作為鞍鋼集團(tuán)重要的精品鐵礦石生產(chǎn)基地，鞍鋼集團(tuán)關(guān)寶山礦業(yè)有限公司以建設(shè)“智慧工廠”為目標(biāo)，圍繞管理體制重塑、生產(chǎn)智能升級、員工素質(zhì)提升、激勵機(jī)制創(chuàng)新等方面，與FMG集團(tuán)、袁家村鐵礦等國內(nèi)外一流企業(yè)進(jìn)行系統(tǒng)對標(biāo)，開展“賽馬”評比，企業(yè)效率效益取得顯著提升。2023年上半年選礦（紅礦）實物勞動生產(chǎn)率達(dá)1.12萬噸精礦/人年，高出全國平均水平96%，國內(nèi)排名第二，國際排名第三。
管理對標(biāo)、體制重塑，機(jī)構(gòu)由“扁平化”向“垂直化”轉(zhuǎn)變
優(yōu)化組織機(jī)構(gòu)及崗位編制，同步建設(shè)ROC（遠(yuǎn)程操作中心），對現(xiàn)場機(jī)臺遠(yuǎn)程操控，生產(chǎn)管控效率顯著提升。
精簡機(jī)構(gòu)，壓縮層級。對4個部門、5個區(qū)域進(jìn)行業(yè)務(wù)整合，撤銷作業(yè)區(qū)層級，構(gòu)建生產(chǎn)管控中心、運行保障中心和管理服務(wù)中心的“3中心”組織架構(gòu)，實現(xiàn)中心垂直管理到機(jī)臺，機(jī)構(gòu)精簡67%，編制壓縮18%，全口徑從業(yè)人員由357人減至296人。
流程重塑，集中管控。實施業(yè)務(wù)流程再造，將采破、選破、磨磁、浮選、壓濾5個生產(chǎn)區(qū)域的操作權(quán)限集中到ROC，實施集中管控，原現(xiàn)場操作人員優(yōu)化組建全流程大班組，負(fù)責(zé)現(xiàn)場設(shè)備巡檢和指標(biāo)確認(rèn)等配合性工作，生產(chǎn)全流程實現(xiàn)作業(yè)流程連續(xù)化、設(shè)備及生產(chǎn)數(shù)據(jù)在線可視化，管控效率提升50%。
數(shù)字賦能，提升效率。統(tǒng)籌開發(fā)生產(chǎn)管控、能源管理和信息管理等數(shù)字化系統(tǒng)，減少工序間各業(yè)務(wù)非必要審批環(huán)節(jié)，大幅提高工作效率。如取消作業(yè)區(qū)備件計劃和物資需求計劃審批環(huán)節(jié)，直接由職能中心預(yù)審、公司領(lǐng)導(dǎo)審批，業(yè)務(wù)審批流程由7級壓縮至3級，流程壓縮57%。生產(chǎn)數(shù)據(jù)采集由原來的廠級調(diào)度員-作業(yè)區(qū)調(diào)度員-生產(chǎn)崗位三級填報生產(chǎn)報表，實現(xiàn)生產(chǎn)管控系統(tǒng)自動提取，報表一鍵生成。
生產(chǎn)對標(biāo)、智能升級，人員由“密集化”向“無人化”轉(zhuǎn)變
運用大數(shù)據(jù)、云計算、自動控制、在線檢測、AI等先進(jìn)技術(shù)，調(diào)整生產(chǎn)管控流程，減少現(xiàn)場人員，提高指標(biāo)精益度、生產(chǎn)效率。
自動控制替代人工操作，打造“無人化”現(xiàn)場。借助工業(yè)控制系統(tǒng)和PLC（可編程邏輯控制器）升級等自動控制手段，對設(shè)備實施在線實時監(jiān)測和智能調(diào)節(jié)，由遠(yuǎn)程集控中心直接操控現(xiàn)場生產(chǎn)，大幅提高勞動生產(chǎn)率。
在線實時檢測替代人工化檢驗，推進(jìn)指標(biāo)精益化。建立指標(biāo)在線監(jiān)測分析系統(tǒng)，增設(shè)巡檢機(jī)器人，對粒度、品位等產(chǎn)品指標(biāo)實時檢測，替代人工取樣、定時化驗、人工抄表等傳統(tǒng)檢測方式，檢測時間由2小時縮短至2分鐘，誤差率控制在1%以內(nèi)。借助數(shù)字孿生預(yù)知維修系統(tǒng)，變計劃修、搶修為預(yù)知性維修、產(chǎn)線協(xié)同維修，2023年上半年設(shè)備故障率同比降低21.3%，產(chǎn)線設(shè)備作業(yè)率提升至96%。
智能協(xié)同管控替代人工調(diào)度生產(chǎn)，實現(xiàn)高效化選礦。研發(fā)智能選礦系統(tǒng)，對選礦機(jī)理及工藝指標(biāo)實時分析，利用大數(shù)據(jù)技術(shù)對選礦過程控制進(jìn)行建模，磨礦、磁選、浮選等選礦流程由人工調(diào)控變?yōu)橄到y(tǒng)自主調(diào)節(jié)，球磨臺時提升1.6%，尾品降低0.2%，年多產(chǎn)精礦2.5萬噸，創(chuàng)效1630萬元。
人員對標(biāo)、素質(zhì)提升，員工由“普通型”向“精英型”升級
制定精英人才培養(yǎng)計劃，多舉措提升各類人員素質(zhì)、培養(yǎng)優(yōu)秀復(fù)合型人才，49人實現(xiàn)多工種持證，21人獲評鞍鋼技術(shù)能手。
實施導(dǎo)師帶徒。制定導(dǎo)師帶徒工作計劃，51對師徒簽訂《培養(yǎng)協(xié)議書》，明確培養(yǎng)目標(biāo)和時限，按照“立題-研討-論壇-測試-比武-評估”流程推進(jìn)，實行積分制督導(dǎo)管理，提升技術(shù)技能人才素養(yǎng)。采礦主任工程師與優(yōu)秀青年結(jié)對，著力培養(yǎng)專業(yè)技術(shù)知識，共同研究“以爆代破”降本增效新舉措，2023年上半年實現(xiàn)創(chuàng)效316.8萬元。
鼓勵一專多能。以創(chuàng)新工作室和大師工作站為依托，以打造集生產(chǎn)操作、設(shè)備點檢、簡單維修等能力于一身的復(fù)合型人才為目標(biāo)，鼓勵員工精煉“一專”，練強(qiáng)“多能”，著力對一專多能人才實施績效獎勵和政策激勵，快速提升業(yè)務(wù)素質(zhì)。兩年來，共培養(yǎng)一專多能的復(fù)合型人才32人。
培育優(yōu)秀人才。制定優(yōu)秀人才“選練用”成長培養(yǎng)計劃，專題調(diào)研選好苗、多崗歷練育好苗、大膽選拔用好苗。為優(yōu)秀人才量身定制職業(yè)發(fā)展生涯規(guī)劃，鼓勵優(yōu)秀人才到選礦、機(jī)械、電氣和管理等不同崗位學(xué)習(xí)鍛煉，通過技能提升、資格晉級、競爭選拔、外出對標(biāo)和專題培訓(xùn)等方式持續(xù)提升優(yōu)秀人才專業(yè)技能素質(zhì)。2021年以來技術(shù)人才職稱晉級10人，占比27%，技能人才晉級31人，占比21%。
機(jī)制對標(biāo)、激勵創(chuàng)新，工作由“被動型”向“主動型”轉(zhuǎn)變
發(fā)揮“三能機(jī)制”考核激勵作用，形成能者上、庸者下的競爭氛圍，充分調(diào)動全員積極性，提升企業(yè)活力動力。
健全用人機(jī)制，實現(xiàn)人員能上能下。對管理和專業(yè)技術(shù)崗位實施全員競聘上崗，增強(qiáng)員工責(zé)任意識、競爭意識、危機(jī)意識。建立高技能人才聘用與管理、薪酬與激勵、保障及淘汰機(jī)制，暢通人才流動渠道，破解人才發(fā)展瓶頸。2022年以來，競聘提職人員占比29%，其中，從生產(chǎn)服務(wù)崗位競聘到管理技術(shù)崗位占比8%。末等調(diào)整降職人員占比18%。
完善績效管理，實現(xiàn)員工能進(jìn)能出。大力實施企業(yè)“雙合同”管理，建立健全以勞動合同管理為核心、以崗位合同管理為基礎(chǔ)的市場化用工制度。實施“崗位與職責(zé)、崗位與指標(biāo)、上崗與解聘”相對應(yīng)的崗位管理模式，變身份用工為崗位用工，變分配崗位為競聘崗位，對于崗位績效考核結(jié)果不合格的人員，解除崗位合同并進(jìn)入賦能中心。兩年來進(jìn)入賦能中心人員占比8%，解除勞動合同人員占比2%，外部引進(jìn)管理技術(shù)人員占比25%。
創(chuàng)新激勵方式，實現(xiàn)收入能增能減。構(gòu)建“基本績效+浮動績效+賽道績效+季度績效+年度績效+特殊貢獻(xiàn)績效”六維戰(zhàn)略績效考核體系，建立“e”考核系統(tǒng)，將績效考核與信息化手段相結(jié)合，實現(xiàn)產(chǎn)量、設(shè)備作業(yè)率和安全等關(guān)鍵考核指標(biāo)數(shù)據(jù)自動獲取、自動錄入、自動考核，考核結(jié)果可視、可查、可運用，實現(xiàn)崗位績效考核結(jié)果與職工收入相掛鉤，績效考核排名公開透明，有效激發(fā)全員干事創(chuàng)業(yè)的“源動力”。
